厦门金旅根据全承载生产装配工艺的需要，通过对半承载车型做出局部的设计改进，对整条生产线进行了重新规划，将两种承载型式客车的生产工艺流程合二为一，从而使工艺流程变得更为先进、合理。
金旅全承载工艺流程也称为后装底盘工艺流程，是先把整个车身包括底盘骨架焊接在一起，再依次进行电泳、涂装，然后再由下往上在整个车身骨架上安装发动机、桥等底盘件，随后进行总装和内外饰的作业，最后进行整车的调试、检测和入库。这样的工艺程序近似于轿车的生产工艺，这样的工艺程序消除了电泳后再焊接的焊点防腐隐患，最大程度发挥电泳耐腐性能，减少安全隐患。电器线束、电器元件、密封件、气囊等易遇高温老化的橡胶件，也无须再进涂装烤房，提高了橡胶件、密封件、电器元件的耐久性及可靠性，保障整车的安全性能。同时，由于电泳之后无焊接工序，不会对整个车身的电泳涂层带来任何破坏，金旅电泳工艺成为了真正意义上的“全电泳”！
工艺流程图如下：
金旅全承载生产装配工艺与整车阴极电泳工艺相辅相成，是当前最为先进的大中型客车生产工艺流程。这种工艺流程不仅避免了电泳后的焊接作业，而且，从设计角度来说，由于车身骨架和大梁焊接到一起，金旅在设计时就要精密地考虑到各个核心部件与零配件的安装空间以及装配的方便性。优化的装配方式、合理的安装空间，不仅便于电泳后装配工序，保证了生产效率，同时，底盘零部件采取与维修时相同的由下而上的安装方式，使得客车维修的便利性得到了进一步提升，并更大幅度地减小了维修人员的工作难度及车辆维护保养的工时费用。
从管理的角度来分析，厦门金旅在行业内率先实行半承载客车与全承载客车的共线生产，与分线生产的模式相比，统一的共线生产模式，不仅有效地节约了生产场地，还避免了人员、设备的重复配置，降低了物流和管理等方面的成本。
创新的过程，是技术融合与流程优化的过程，是企业推进发展的过程，是适应社会进步趋势的过程。在中国运输业昂首步入高速铁路与“低碳交通”的新时代，厦门金旅一系列先进技术的应用与生产工艺的改革，无疑为新形势下的交通运输业做出了一个诚信企业的真挚表率。
