没有什么事物是可以固定不变的，故事总是在不断发展、演变和改变。

或许在当时，在很多人看来，这说不上是什么大问题。在涂装工艺上，即使还存在着些许焊点，但金旅的涂装质量已经遥遥领先。而全承载客车的车辆交付周期问题，因其数量占的比例并不在多数，大可通过加班加点或者增加部分人工来解决。但是，金旅人认为发现问题了，我们一定要解决！然而，在如何解决上，公司上下经过了多次激烈的讨论却依然没有得到一致的结果。金旅电泳考察组认为，要真正解决客车的防腐问题，就现实情况来看，全承载装配工艺是最好的方法。但是，全承载生产工艺颠覆了传统的装配方式，是自下而上安装底盘，对此，客车业普遍认为效率低下，一旦效率下降，产量下降，如何完成客户订单。但如果生产效率这个难题能够解决，那么所有的问题都将迎刃而解！后来，一个大胆的设想逐步形成了，“我们能否突破效率瓶颈”，“鱼和熊掌能否兼得”，为彻底解决车辆防腐问题和两种车型装配方式不同所造成生产上的矛盾，生产车间的领导班子郑重地向公司总经理提出了把装配方式都切换成全承载装配工艺的申请报告。

这是一个自发的申请，这是一份为了企业产品质量而勇于担当的责任心，手拿着这份沉甸甸的申请报告，身为总经理的叶宏廷在倍感欣慰的同时，也感到沉重的压力，客车业内公认的难题金旅人是否能够创造奇迹，这个牵一发而动全身的工艺改革是否能够成功，是否能保证品质，是否会影响年度销售任务的完成。
然而，从正面分析，叶宏廷觉得生产车间的提议还是很有道理的。当初在厦门金旅率先采用整车阴极电泳时，也遭到质疑的声音，而今许多一线客车制造厂也看到了其存在的价值，客车阴极电泳工艺正被一些企业落实到生产实际中去。只要是为了提升产品品质，是为了给客户创造价值，这样的事情我们就值得去做，值得去尝试。基于这样的想法，叶宏廷决定：先在一个车型上试试，看看实际情况。

2009年6 月，金旅技术中心开始对6127车型进行产品结构改变的设计，底盘部、中客三部同步进行工艺路线的排布，装配工艺和装配顺序的调整，同时着手底盘与总装生产线的改造。本次生产模式的切换，变化最大的是底盘线的装配，底盘部根据现场特点及工艺要求，自行研发制作了四向工艺车这一专利产品，实现了举升和侧向、纵向移动等功能。经过3个多月的设计和工艺验证，金旅分阶段试制完成6127、6126、6121三个量产车型，同时各有关部门针对试制出现的问题举一反三，顺利推广至其他车型。2010年3月10日，在海沧基地生产的所有车型全面切换成全承载生产装配工艺。
这是涉及金旅9个职能部门的工程，在金旅发展史上很少见。金旅高层领导称之为是牵一发而动全身的系统工程。
厦门金旅所有的资源都被调动起来，在各部门的大力协作、配合下，经过3个多的艰苦奋战，改革后的生产线，生产出包含16种车型共1300多辆车。
让金旅人欣慰的是，2010年3～6月，中国客车市场需求出现了高峰期，在产能最为紧张的时刻，厦门金旅不仅创造了产值增涨幅度的历史新高，还完成了全承载工艺的全面切换，一些认为全承载客车的装配节奏不能与半承载同步的说法，彻底被打破。
当时的生产部经理彭东庆总结道：工艺的成功切换，避免了电泳后在骨架上的施焊，使电泳工艺的防腐效果最大化，而且装配工艺的改变，使车辆维修的方便性大大提高。