切换初期，生产上面临着各种各样的问题，技术中心做了大量的工作，每天派技术人员随线跟踪服务，与车间工艺人员、现场管理人员共同根据生产实际、研究方案，及时、有效地解决生产现场碰到的各种困难。底盘线产量从第一天生产5台到第二天8台，最终实现了白班日产12台，目前已具备了日产20台的底盘生产能力。 全承载生产装配工艺整个研发过程并不是一帆风顺的，是通过分阶段各项可行性的研究探讨，依靠集体的力量解决了问题。全承载装配工艺生产线的切换，我们压力很大，因为不管怎么样都不能影响客户的交货周期。对此，涉及该项目的会议，也可以说是内部的协调会平均每周召开一次，涉及的部门有底盘部、中客三部、技术中心、机动部等，各部门都必须得全力协调。通过开会，我们解决了很多问题。

实施全承载生产装配工艺对技术中心的压力非常大。尽管困难很多，但技术中心迎难而上！不惧产品种类繁多，潜下心来，做了大量深入细致的工作。 首先，技术中心积极与中客三部、底盘部、生产部、机动部和筹建处等部门通力合作，重新规划了海沧的生产线，重新制定了工艺流程，使生产更加顺畅。 其次，大幅度更改产品结构，例如设计整体骨架、更改相关支架结构、更改零件结构、更改司机地板骨架和前地板结构、优化线束固定方式、改变焊接作业、调整零部件发料工位或装配工位等。 最后，与生产现场密切配合：当生产线正式切换全承载生产装配工艺时，设立2个专人驻守现场，及时处理或反馈生产中出现的问题；同时，每周召开1-3次专题会议，专门研究、布置及检查一些难度较大的工作；另外，不定期地与生产车间沟通，倾听车间的反馈并解决问题。据不完全统计，技术中心针对全承载生产工艺所下发的技术通知单达到147份，图纸350多张，加班500多人次。技术中心通过自身的努力，并通过与其他兄弟部门的密切配合，基本保证了全承载工艺的顺利实施。

中客三部在全承载式装配工艺切换过程中的主要工作为以下几个部分： 一、做好装配工艺切换的前期准备工作：1、在2009年，完成了三部焊装工段车身六面体通用总拼胎具的设计、制造、调试和切换工作，重点解决了三部各种车型混线生产准时化的问题。2、进行了三部厂房、工位器具等项目的改造。3、重新制定三部的生产工艺流程，对各相关的作业工位进行了细致的规划、安排。 二、与各相关部门密切配合，及时发现和处理工艺切换过程中出现的各种问题。这方面的工作主要有：1、主动与技术中心各相关人员保持密切沟通，及时消化各种技术要求和更改。2、及时处理和改进下道工序特别是底盘、技术及品管等部门反馈的问题，据不完全统计，三部共接到相关的问题反馈累计共117条，对以上问题基本上能做到及时处理和整改。3、在调试工段设专人对底盘装配产生的车身骨架及封板割和焊的情况进行跟踪和统计，及时向技术人员反馈并帮助整改，把好最后一道关，杜绝不合格产品。

自2010年3月15日开始实行全承载生产装配工艺以来，底盘部在公司领导的深切关注和各兄弟部门的大力协助下，完成了历史性的蜕变，并为此设计了四向工艺车，此工艺车是实现大巴车型流水线生产的专利产品。该工艺车具有前进后退、横向移动、柔性连接以及升级成自动行走机构等等性能，大巴车型使用四向工艺车走线生产，可以节约15%的劳动力，大幅降低公司生产成本。 全承载生产装配工艺不仅保证了整车电泳的效果，还真正体现了客车制造“好造、好开、好修”三个原则之一的“好修”原则，全承载工艺所有的底盘件是在整车骨架焊接完毕后才开始装配，不会影响底盘件的拆卸，维修工时大大降低，也从根本上提高了金旅产品的竞争力。